大失業時代が到来しています。大失業の恐ろしさを歴史から学ばなければならない。『大失業は戦争への道につながっている』 日本を明るい未来へ…
【街宣】東京都世田谷区・二子玉川駅西口 れいわ新選組 山本太郎代表×ふうさわ純子 都政担当政策委員 2021年6月22日【第1部】 - YouTube
サミットが始まる前、そしてそのサミットが終わった後、比較すると感染者は(人口)10万人あたりどれくらい増えているか? 2450%上昇です。サミットという閉じられたイベント。そのような場においてもこれだけの感染拡大がある。東京オリンピック、このサミットの何倍の人たちが出入りするでしょうか?
【街宣】東京都世田谷区・明大前駅中央口 れいわ新選組 山本太郎代表×ふうさわ純子 都政担当政策委員 2021年6月8日 - YouTube
それとも変わらないか?
[ 検査方式の設計とは?] [ 品質検査の実施法] [ 官能検査とは?] [ 外観検査の自動化] [ 工程監査] [ 周辺視検査法とは?] [ 効果の上がる検査のポイント] ◆是正・再発防止 [ 正しいクレーム対策書] [ 再発防止・是正] [ 是正処置] [ 予防処置] [ 水平展開] [ ロジカルシンキング] [ トヨタ式なぜなぜ(5回)分析] [ 真の原因とは?] [ もぐら叩きとは?] [ 慢性不良の原因究明] [ 市場流出防止対策] ◆組織強化 [ 組織強化の進め方] [ 製造業の組織図] [ 信賞必罰精度] [ マネジメント三階層] [ コミュニケーションルール] [ 方針管理と方針展開] [ 経営計画書の作成方法] [ ライン組織] [ マトリクス組織] ◆改善活動 [ QCサークル活動とは?] [ QCストーリー] [ 正しいQC七つ道具の使い方] [ モノと情報の流れ図] [ 7つのムダの本当の意味] [ プロジェクト活動] [ 現場改善] [ 特性要因図の正しい使い方] [ パレート図の正しい使い方] ◆業務改革 [ なぜ在庫は悪なのか?] [ 強い工場を作る] [ 工場の生産性向上] [ IOT導入] [ SWOT分析] [ STPDサイクル] [ TOC理論] [ 付加価値生産性] [ リードタイム短縮] [ 顧客第一主義] [ 下請け体質脱出] [ 働き方改革] [ ランチェスター戦略] [ 中小製造業のあるべき姿] [ スマートファクトリー化] ◆教育 [ 若手社員は消極的] [ 階層別教育] [ 新人教育(OJT)] [ プロ人材育成] [ 熟練技能を継承させる] [ コーチング] [ 中核人材育成] [ 多能工化とは?]
中小製造業は、自社の強みをどこに見出すのか?特に独自技術を育て上げていく長期的な戦略が必要になってきます。ほとんどの受注生産企業は、発注元企業から発注を受けて生産を開始します。しかし、加工賃のみでは付加価値が低く抑えられるため、受注量の拡大、付加価値の大きい製品の受注獲得を狙って営業活動を行います。 付加価値をどこに求めるのかは、企業によって異なります。①加工精度を高めるなど、難易度の高い製品を製造する、②試作品や、小ロットに特化した製品を受注する、③製品設計を一部請け負う、④保守、メンテナンスなどのサービスを提供する、⑤独自の製造方法を開発する(特許)など、ある技術に特化して、その技術においてはどこにも負けないオンリーワン企業として独自ブランドを獲得していくことが中小企業の生きる道と考えられます。 しかし改革の障害となるのは企業の外にあるのではなく、企業内の古い体質の組織・人、社内風土にあるのです。 日本の製造業の強みは何か? グローバル化の中で、中小製造業はどこにその強みを発揮していくべきかを考えてみます。 第1章 強い製造業とは何か? 第2章 伝統的な日本のものづくり強みと弱み 第3章 中小製造業の強みと弱み 第4章 品質経営とは 第5章 中小製造業のあるべき姿 【キーワード解説】 ★品質問題多発の原因【 1 】【 2 】 ★中小企業 強い工場のあるべき姿【 1 】【 2 】 ★コトの品質【 1 】 ★製造業復活のシナリオ【 1 】 ★品質経営【 1 】 ★企業改革・工場改革【 1 】【 2 】 ★経営トップのマネジメント【 1 】 ★ものづくり白書 製造業の課題【 1 】 ★人件費の適正水準【 1 】 ★コスト競争力【 1 】 リンクはこちら:強い工場のあるべき姿(中小製造業の強みと弱み)
中小企業診断士の西井克己です。 最近、生産性向上というキーワードが世の中に氾濫し、 製造現場改善したい、現場の問題に取り組みたいという声が増えています。 弊社では、我々自身が入り込んで現場改善をするというよりも、 お客様から現場改善推進者を選んでいただきその方と一緒になって現場改善していくそんなスタンスを取っています。 そうとはいえ、その方だけに多くの負担をいただくのも申し訳ありませんので、 導入の時には、主要メンバーを経営者に選定していただいて、なぜ現場改善をするのかの目線合わせをしています。 本日はその目線合わせのプログラムについて簡単に紹介したいと思います。 この記事は 1 今思っている問題は本当に問題ですか 2 あるべき姿 3 計画は、みんながその通りに動けるような台本にしよう となっています。 製造現場改善をするときに、問題を上げてくださいというとここぞとばかりに、たくさん上がってきます。 そのたくさん上がった問題について1つ1ついつからその問題が発生しているのですかと聞くと? 「私が入社してからずっと」 「かなり前」 とか、発生した時期がわからなくなるくらいから問題が続いていることが少なくありません。 客観的に見ていい会社と思える会社でも、問題のない会社はありません。 しかし、会社は、現場の皆さんが感じている問題がありながらも、その問題を数年以上放置していても、仕事がまわっている現状があります。 一方で、お客様が感じている問題(クレームとして上がるような問題)は、解決できるかどうかは別として放置はされず対策は打たれています。 製造現場の改善では、実は大事なのが、この客先クレームにはなっていないが、社内では問題と認識されている問題をあるべき姿を勘案しながら、意思をもって解決することが大事なのです。 2 あるべき姿の目線合わせ 困っていることや問題を上げてもらう時には、 「私」が困っていることを上げていただくことがほとんどです。 「私」が困っている問題を、「私達」で解決して、「私」が助かる。 このような流れが何回も続くと、「私達」で解決するようにはなりません。 「私達」が困っている問題を、「私達」で解決して、「私達」が助かる。 少なくともこの状態にならないと活動は継続しません。 それでは、問題をどのように優先順位をつけていくのか?