2020. 09. 23 打開すべき現状があるにもかかわらず、何が問題でどうアクションを起こすべきかわからないという事態は、品質管理や現場改善の分野につきものです。 そこで、方法論として現状分析から問題の特定、そして解決策の立案までのプロセスに役立つ「親和図法」という手法があります。 今回は、新QC7つ道具のひとつとして数えられる親和図法について、製造業で活用できる場面から、概要や類似手法との違い、実際の進め方までを解説します。 親和図法とは?
どんな風に役に立つの? 主に次の目的で活用されます。 目的・用途・メリット 原因調査 不具合の原因調査に活用することができます。 原因(要因)を図示して一覧化できるため、網羅的に調査を進められること、調査の優先順序を付けやすくなることが利点です。 課題整理 大骨、小骨に系統立てることで、要因の従属関係が分かりやすくなり、視覚的にスッキリと整理できます。 第三者にも初見でわかりやすい構成になっており、キチンと体裁を整えた特性要因図であれば、その資料自体を貴重な情報資産として残すことができるでしょう。 情報共有 要因をもれなく抽出する観点では、職場の関係者と協力して作り上げることも重要です。 はじめは、ホワイトボードに結果(特性)と背骨を記載し、みんなでアイデアを出し合う会議形式(いわゆるブレーンストーミング)で進めるのも一つの手です。 参加者全員の知識レベルの底上げにつながるだけでなく、認識の食い違いを修正できるため、組織としての意思統一を図ることに役立ちます。 どういう場面で使うの? いろんな使い道がありそうだけど 製造業を例に挙げると、主に以下のような場面で活用されます。 製造、品質管理、品質保証部門はもちろんのこと、企画、研究開発、設計、調達、営業に携わる方にとっても登場する場面は多く、活用例は幅広いです。 活用例 分類 品質(Quality) 不具合調査 品質維持管理 コスト(Cost) 生産性改善 原価低減活動 納期(Delivery) 工期短縮 サプライチェーン管理 その他 新人教育 QCサークル活動 情報共有ツール どのように作るの?
こんにちは!エクシールの今井です。 今回は新QC7つ道具の中の【 マトリックス図法 】についてご紹介します。 たくさんの対策案が出ても、どれから始めるのかがわからなかったり、誰がやらなければならないのかがわからなかったりします。マトリックス図法を使えば、複数の現象と要因の関連の程度をわかりやすく確認することができます。 早速見ていきましょう!
生産技術職の仕事を知ろう! (本記事は、2021年2月18日に掲載されたものです。) どのような仕事をされていますか?と聞かれた場合、例えば「営業の仕事をしています。」や「〇〇の設計」「△△の製造をしています。」などと答えたりします。その後「それはいいですね!」「最近どうなんですか?」と話しが弾むきっかけになったりますよね。それは、その仕事がどのようなものか大まかに想像できているからです。 では、「生産技術の仕事をしています。」と答えた場合、相手の反応はどうでしょうか・・・ 「ふぅ~ん(???
「連関図法とは、どんなものか?」 「どんな場面で活用し、何のメリットがあるのか?」 「具体的な題材で作成手順を知りたい」 このような疑問・悩みをお持ちの方に向けた記事です。10分で理解できるよう、わかりやすく簡潔に解説します。 連関図法は因果関係を見える化する手法ですが、一般的な解説では「要因」と書かれた多数のブロックが、矢印であちらこちらに結ばれている抽象化されたイメージが多いと思います。 ただ、いざ自分で連関図を作ってみると、具体的なイメージが沸かず、前に進まないことも多いと思います。 この記事では、実際に「機械加工の不良が多い」という不具合調査を題材として作成手順を解説しますので、ぜひ具体的なイメージを掴む参考にしていただければと思います。 連関図法って何?
私の支援先では手順書などがない事多々があります。 「背中で見て覚えろ」を続けている場合や、多品種少量であり手順書なんて作れない、作る方がムダというご意見もあると思います。 また、現場のルールが整備されていない事は非常に多いです。個人主義が強いといった印象です。 これらが引き起こす問題は本人の力量に依存するという事でしょう。 手順書や仕組みがなく(あっても活用できていない)、当社のノウハウを発揮できずにミスにつながるわけです。 教えたのになぜできない?ではなく、習得できていない事がミスにつながっているのです。 設備・機械の問題点 設備などの問題点について考えます。 設備・機械の調子が悪くムダなコツが必要になっていませんか? 生産技術って、どんな仕事？. 設備や機械が古い事自体は問題ではありません。 昔の機械の方が剛性が高く優れた機械特性を有している場合も多々あります。 問題は保守・点検を行わずに騙し騙し使っているせいで、作業にコツが必要となっている事です。 コツというものは表現が難しく、意識していても、上手くいかない事があり、ミスにつながります。 環境の問題点 環境の問題点について考えます。 環境が悪く精度を出すのに苦労したり、集中できない事があったりしませんか? 精度面では、材料への影響として温度、湿度などが挙げられます。 集中面では、人の視覚、聴覚、触覚などに作用するものとして、明るさ、騒音、綺麗さなどが挙げられます。 このように悪環境に置かれた人が最大のパフォーマンスを発揮するのは難しいと考えます。 材料に影響がある中で、想定した精度を出す難しさや、集中できない環境で作業する事の難しさはミスにつながる大きな問題であるといえるでしょう。 本人の問題点 本人の問題点について考えます。 作業者によってミスの頻度が違う事はありませんか? 私が知る中では、ミスはほとんどしないが時間をかけすぎてしまう人、スピードは速いがミスが多い人 その中間的な人といった3つのタイプに分けられると考えます。 となると3つのタイプごとに成長すべき点が違う気がします。 ミスを減らすという観点では、スピードが速くミスを多くする人が問題であると考えますが、育成といった面ではそれぞれに別のアプローチをとっていく事が重要となります。 ミスが少ない事だけが、良い事としてしまうと、ゆっくり加工する事が正義となってしまいます。 周りの人の問題点 周りの人の問題点について考えます。 人間関係や作業指示によって起きるミスはありませんか?
ここ最近職業能力開発促進センター 通称:ポリテクセンターの講師に 採用されることが多くなってきました そこで取り扱うテーマって実は 『生産現場の問題解決』 や 『製造業の基礎や生産性向上』 が 多いんですよね そうすると必然的に問題発生の 要因分析に活用される 『特性要因図』 と言うツールを オススメして模擬演習いただくことが 増えてまいります とても実用性の高い手法であるため 必ず体得して欲しいツールなのです そこでいつも模擬的な課題として 『3S活動が進まない』 とのテーマを 参加者で分析するようにしてます これが違う会社同士であっても 社内の職場メンバーであっても 結構盛り上がるんですよ そのため今回はその分析例を踏まえて 3s活動が続かない理由について 解説をさせていただきます 今回も読み終えるまでの間 お付き合いいただければ幸いです 特性要因図の分析を進めるステップ まずは分析内容を解説する前に どうやって分析しているのか その手順を明らかにしておきます 特性要因図分析の3ステップ [STEP1]個人で要因を考える [STEP2]特性要因図で共有する [STEP3]主要因3つに絞る もう少し説明を加えましょう [STEP1]個人で要因を考える 参加者個人が それぞれ思いつく要因を 付箋にメモっていただきます 1人3~5枚くらいですね 3s活動がなぜ進まないのか? どういったことが要因なのか? ご自身の見解を考えていただきます [STEP2]特性要因図で共有する カテゴリとしてはいつも4M つまりヒト、設備、材料、方法の 4つの構成要素を採用して 特性要因図を作成します そしてその特性要因図に 全員の意見をそれぞれ説明しながら 全員で共有していきます ま、時間があればこれをベースに なぜなぜ分析を進めていきます [STEP3]主要因3つに絞る そして広がった全員の意見から 主要因だと思われる3つの要因を チョイスして発表いただきます このことによって そのメンバーが考える 最初に対策すべき3つの要因が 明らかになるわけです おわかりですよね 特性要因図の6事例から読み取れる続かない理由 それではさっそくですが これら研修で考えていただいたいた 上記の実際の特性要因図を見ながら 解説を進めていきたいと思います 実際に掲載しているのは 結論が多彩な6チームの結論です かれらは一生懸命、要因を考えて それらを共有したうえで それぞれ3つを主要因として。。。 つまりこの要因を解消すれば 3S活動がぐんぐん進むのだと その要因を3つ決めてくれました そうするとどうでしょうか?
【卒園式】在園児の保護者の服装は?
どれだけ悲しかったか、イヤミ言われたか、 子供がどれだけ傷ついたか。。 〆後に失礼しました。私も悲しくなりました。 このトピックはコメントの受付・削除をしめきりました 「6歳児ママの部屋」の投稿をもっと見る