放射線取扱主任者の転職・求人情報|リクルートエージェント
一般企業 → 1~2万円 病院より一般企業の方が多く手当をもらえる。 ただ一般企業は、業務量が多く大変な場合が多い。 以上が今回の記事で一番言いたいことですが、、、 ここから資格手当についてではなく、 放射線取扱主任者 として選任される場合に、得する時があることを伝えておきたいと思います( ´ ▽ `) 放射線取扱主任者 の資格は、試験に受かってもすぐに 放射線取扱主任者 として働くことはできません。 放射線取扱主任者 の資格を得るには、下記の2つを突破する必要があります。 ・ 放射線取扱主任者 試験に合格する ・ 放射線取扱主任者 講習に参加し、修了試験に合格する この2つ目の 放射線取扱主任者 講習への参加費が、 めっちゃ高いんです!! 金額が何と、 164500円!! 驚きですね、、 私は最初、桁を間違えたのかと思いました。笑 さて、企業や病院は、 放射線取扱主任者 試験に合格し、 放射線取扱主任者 として働いてほしい場合、早く講習に参加して資格を取得してほしいはずですよね? 合格率3割の放射線取扱主任者試験を学生時代に受験する意義とは｜放射線技師ヤマトのブログ. そうなのです、、多くの企業や病院がこの資格講習費を出してくれるのです!! なので、企業や病院で 放射線取扱主任者 をやろうと思っている人は、自分の所属する会社や病院が「とってこい!」というまで待ちましょう(笑) 私は過去に自腹で講習に行った猛者を1人知っていますが、他の主任者をしている人たちは全員会社や病院のお金で参加しています。笑 本来資格取得に17万近くもかかるところ、ただで取らせてくれるなら、それだけで儲けものと思ってしまうのは私だけでしょうか? 特に 放射線 技師の方々は、 放射線 に関する法律などに詳しくなりますし、キャリアアップとしても 放射線取扱主任者 を兼任するのは非常に知識面で他と差をつけることができる良い資格だと思います。 私も最初は 放射線取扱主任者 の仕事がめんどくさかったのですが * 、 放射線 に関して勉強していくうちに面白いと感じるようになりました。そしてついにはこんなブログまで始めているわけですから(笑) * Haruはそもそも 放射線取扱主任者 をメインの業務として採用されたわけではありません。どこかの記事で私の 放射線取扱主任者 以外の業務についても書ければと思っております。 資格手当で考えるとあまり魅力はないのかもしれませんが、自身のキャリアを考える上では非常に有効な資格であると私は思います。 ただ 放射線取扱主任者 Only で仕事をしようと思うと、非常にニッチなためあまり需要(求人など)はないと思われます。 ただ 放射線 技師の方などでこれから資格取得を目指す方などは、 この資格が自身の将来の必ずどこかで役に立つと思いますので、是非頑張ってください。 *資格については、Haruが勝手に考察した記事があります。ご参考までに。 ↓ また 放射線取扱主任者 試験合格のための勉強方法は、この記事です。 今回の記事はここまで。 またね(^^)/ ⤵︎面白かったらクリック願います♪ にほんブログ村
放射線技師は飽和状態で就職難で、今春の国試合格者が2300人 居ましたが、過半数以上が就職先が無く無職で卒業した。 1人募集すると数十人来るから、どんな資格でも役立たず。 それよりも余剰職だから非正規雇用で望んで来る。 2年前に公表された全国大学放射線の就職率は酷いものでした。 就職で 断トツに優遇されるのは、検診車の運転に必要な大型免許 この免許が有れば運転手を雇う必要無し。これなら運転手当が出て 優先採用は間違いなし。 後 電気工事士免許もいい 検診車の電源をブレーカーから取るのに、この免許が必要です。 この2っを持っている技師が少ない。だから優遇される。 回答日 2016/08/23 共感した 1 一種持ってる人と持ってない人、どちらを採用するかと言えば、就職試験の結果が五分五分なら、一種持ってる人を採用するでしょう。 確かに、取得が難しいライセンスなだけに、日頃の頑張りは認めてもらえると思います。 ただ、メリットはそれくらい… デメリットは労力とトータル30万円はかかる…。 回答日 2016/08/23 共感した 0
「なぜなぜ分析のやり方を知りたい。」「なぜなぜ分析をしてみたが、課題の原因にたどり着かない。分析をするときのポイントを知りたい。」「なぜなぜ分析で課題を発見したが、解決案が見つからない。失敗した理由を知りたい。」本記事では、このような疑問に答えます。 なぜなぜ分析は、トヨタ自動車が生みの親と言われている課題解決法であり、製造業では広く普及しています。近年は製造業だけでなく、IT、建設業、金融など多様な業種で使われるようになりました。 私は、半導体部品メーカーのプロセスエンジニアとして約5年間働いた経験があります。商品の品質にばらつきが発生したときや機械に不調がみられたときなど様々な場面において、なぜなぜ分析が私を助けてくれました。ここでは、実例も交えて解説します。 なぜなぜ分析で何ができるの? なぜなぜ分析とは、課題の根本原因を探るための分析手法です。発生した課題に対し、「なぜ? 」の問いを繰り返すことにより根本原因を抽出し、課題解決に導きます。 シートを活用し思考を整理しよう 一般的に、なぜなぜ分析では下図のようなシートを用います。「なぜ? 」の回数は課題によって増減します。思考の整理に役立つため、ぜひ取り入れてみてください。 なぜなぜ分析のやり方とポイント なぜなぜ分析の具体的な手順と各工程のポイントを解説します。 手順1. 課題を具体的に定義する 先ずは分析をする課題を定義します。このステップにおけるポイントは、「具体的に」定義することです。課題に曖昧さが残っていたり、誤っていたりすると、根本原因にたどり着くことはできません。たとえば、「ダイエットをしているが体重が減っていない。」だけでは、本人の意志の弱さなどの解決が困難な要因に矛先が向けられがちになり、課題を掘り下げられません。一方で「ダイエットのために毎日5km歩いているが、体重が1kgしか減っていない。」とした場合、より具体的な議論をすることができ、根本原因に近づきやすくなります。 手順2. なぜなぜ分析とは【なぜなぜ分析の進め方：第１章】｜カイゼンベース. 課題に対し「なぜ? 」と問い、原因を書き出す 設定した課題に対して、「なぜ? 」と問いかけ、原因だと思われる内容を書き出します。このステップにおけるポイントは4つあります。 ありのままを表現し感想を入れない 複数の要素をまとめない 因果関係に気を付ける 人ではなく仕組みに注目する 1.ありのままを表現し感想を入れない 感想を入れると表現が抽象的になり、根本原因を見つけることができません。筆者が実際に経験した例を紹介します。 悪い例 課題:商品の品質にばらつきが生じ、規格外のものを生産してしまった。 なぜ:オペレーターが疲れていたから。 このような回答では、根本原因を見つけられず、正確な再発防止策を講じられません。この場合は、下記のようにありのままを表現するようにしましょう。 良い例 課題:商品の品質にばらつきが生じ、規格外のものを生産してしまった。 なぜ1:作業の内容に個人差があったから。 事実だけを述べることにより、原因が掘り下げやすくなりました。さらに分析を進めた結果はこの後の項にて紹介していますので、ご参考ください。 2.
分析手法の比較 ここで参考として、不具合分析における、各種手法の特徴を確認していきます。 PM分析は、慢性不具合を対象にした分析手法です。不具合の発生メカニズム・原理の分析技術が求められます。 FMEAは、潜在不具合を対象にした分析手法です。製品・製造工程の設計原理の分析技術が求められます。 FTAは、発生確率予測を行なう分析手法です。現象の理論的展開力が求められます。 FMEAはボトムアップ、FTAはトップダウンの分析手法です。 そして、なぜなぜ分析は、発生不具合に対する分析手法です。あるべき姿との比較検討力が求められます。 なぜなぜ分析の特徴としては、 ・深い理論を必要とせず気軽に着手できること ・全員参加の議論でメンバーのレベルアップが期待できること ・完成した資料は会社の技術資産になること 等が挙げられます。 3.なぜなぜ分析の狙い 勘, 度胸, 思いつきでは問題はいつか再発する! それでは次に、「なぜなぜ分析の狙い」について確認しましょう。 繰り返しになりますが、問題解決においては、誰かの勘、度胸、思いつきで進めても、いつか必ず再発します。 そういった再発を防ぐ為に、「なぜなぜ分析」は非常に有効な手段となります。 なぜなぜ分析の狙いをまとめると、次の3点です。 1つ目は、問題の根本原因を対策し、再発を防止することです。 再発を防止することで、会社収益が向上します。同じロスは2度と繰り返されないので、同じことで利益を失わないからです。 更に、再発防止は、職場における安全性の向上にも寄与します。同じ事故は2度と繰り返されないので、安心して仕事が出来る環境の構築に繋がるからです。 2つ目は、物事の理屈を学び、新たな気付きを得ることです。 なぜなぜ分析では、5ゲン主義(現場・現物・現実・原理・原則)で的確にモノゴトを捉える力が付きます。 そのことが、自分の固定概念を打破するきっかけになるのです。 3つ目は、分析を通して、職場の一体感を醸成することです。 全員参加でなぜなぜと考えるプロセスを通して、皆で頑張ろうという意識が生まれます。 そして、皆でなぜなぜで考えた結果は、教育内容としても残っていくのです。 あなたの職場では、このようなことはありませんか? あなたの職場では、次のようなことはありませんか?
新QC七つ道具とは? 主に数値データを扱う定量的な手法である「QC七つ道具」に対して、主に 言語データを整理して扱う定性的な手法 が「新QC七つ道具」です。 QC七つ道具、新QC七つ道具の2つが使いこなせれば、日々の様々な業務が論理的に行えるようになると考えられます。 また、新QC七つ道具は製造業以外にも様々な場面で使える意思決定ツールとしても有効です。 新QC七つ道具は、以下の7つの技法からなります。 親和図法 連関図法 系統図法 マトリックス図法 アロー・ダイヤグラム PDPC法 マトリックス・データ解析法 一つずつみていきましょう。 このページでは、 系統図法 について紹介します。 系統図法とは? 製造の事例の「なぜなぜ分析」で作業ミスを削減！ | 転職kira. 系統図法とは、一言で表すと「 なぜなぜ分析をさらに分かりやすく図式化 」した手法です。 なぜなぜ分析は、「なぜ?」を5回繰り返すことで真の原因と解決策を考える手法で、品質管理活動に広く活用されています。 しかし、もれなく要因を洗い出すためには、1つの「なぜ?1」だけではなく、複数の「なぜ?1」について、なぜなぜ分析をする必要があります。つまり、一つの問題に対して、縦櫛に複数「なぜ?1」、横櫛に1つの「なぜ?1」から5回のなぜなぜ、と平面的に展開することになります。 なぜなぜ分析を繰り返していくと、かえって問題が複雑化して観点に漏れが生じたり、方向性を誤ったりする可能性 も出てきます。 「目的」と「手段」を右に展開して、視覚的に把握!抜け漏れ防止にも有効 VE(価値工学)について、当サイトのコラムでも紹介をしていますが、系統図法は VEで用いる「機能系統図」の考え方を応用 したものです。 (※VEの「機能系統図」については、関連コラム「 そうだったんだ技術者用語 VEとVAそしてTeardown ]も併せてご参照ください。) 一つの課題という「目的」を達成するための「手段」、その手段を「目的」としてそれを達成するための「手段」、というように、 目的 ⇒ 一次手段:そのために何をする? ⇒ 二次手段:そのために何をする? ⇒ 三次手段 と右へ展開して、図に表します。 新QC七つ道具の一つである系統図を使うことによって、 ネズミ算式に増える解決手段をより視覚的に把握して、有効な解決策を見出す と同時に、他に要因はないのか?、他に手段はないのか?等、 抜けや漏れの有無を検討できる効果 も期待できます。 新QC七つ道具の基本②「連関図法」 の説明で取り上げた「なぜ売り上げが伸び悩むのか」を例に、売上増大を目的として系統図を作ってみると、図のようになります。 連関図法で明確にした課題に対して一つの手段が提案されたら、それを目的として、では達成する手段は?というように展開していくイメージがご理解いただけると思います。 皆さまも「系統図法」を活用してより効果的な製品開発や品質管理活動に役立ててください。 (アイアール技術者教育研究所 S・Y) 関連コラム:「新QC7つ道具の基本」シリーズ 親和図法とは?
特に製造業界で多いのかもしれませんが、仕事でなにか失敗や製品の不具合があった時、上司やクレーム先から 「なぜ?」を5回繰り返して原因を分析し対策しろ と言われませんか? なじみのある人ない人いると思いますが、これは「なぜなぜ分析」と呼ばれる「対策したい問題の原因を究明する」手法です。 みなさん、ちゃんと理解して活用していますか?
要因の絞り込み 1項の「有力な手掛かり」の中から、「原因候補」を絞り込みます。 調査した発生傾向の特徴である、時系列/ロット内のばらつき/傾向/過去類似 現象/良品との違いなど事実とデーターから、この要因なら、このデータが得ら れるはずと言うように「仮説」を立てて、「因果関係」を割り出します。 2. 仮説の検証と原因の特定 次に「仮説」によって予測した「因果関係」を何らかの方法で実証します。 方法は様々ですが、再現実験が確実な方法です。再現実験ができない場合は 「原因候補」に対する対策を試しに講じ、効果があるかどうかを検証します。 「仮説」が正しいことが証明されたら本対策を講じます。 3. 不良要因解析上の注意点 陥り易いミスは、現場に行かず机上で、要因を推測することです。またデータ だけから判断し、判断を誤ることも良くありがちな事です。 ①不具合事象を一般用語でひとまとめにしない事。 (傷、破損、塗装不良、組立不良ではなく、どこにできたどのような傷) ②現象分析に時間をかける事。 (三現主義に基づいて、5Mの要因の異常・変化を捉える) ③要因を最初から決めつけず、白紙状態で「現象分析」に時間をかける事 ④ヒューマンエラー(ポカミス)は、物理メカニズムの問題と分けて要因 解析を行う。特に、故意、過失に関わらず手順違反、手順飛ばしをなぜ 行ったのかに注目する (2)現場のルールの原因の究明(品質管理の原因) 不良を引き起こした「固有の問題」がなぜ発生したのか? 日常の品質管理の悪さを洗い出して指摘します。 具体的には、作業手順書や機械の点検マニュアル、検査マニュアルなどの不備を 指摘し、作業者に教育し、その問題は2度と起きないようにします。 1. 現場のルールとは 明文化された手順書やISOの規定以外にも、以下の一連の しくみを指します。 ①作業手順書、操作マニュアル、ISOの基準、暗黙の基準は明確か? ②社内にルールはどこの場所にあるか? ③ルールの内容を知っているか? ④ルールを自分は守っているか? ⑤疑問が生じた時、ルールはどうなっているか調べたか? ⑥問題が起こったとき、ルールのどこに問題があるか、原因追究したか? ⑦ルールの問題点を指摘し、関係者で議論したか? ⑧ルールを見直し、修正したか? ⑨ルールを新人に教え、守らせているか? ⑩社内にルールを重んじる風土があるか?
『なぜなぜ分析』やってみよう! では試しにやってみましょう。 check! 電気ケトルが壊れてしまいました。電源が入りません。 原因は電線がケトルの中で切れてます。誰かが足でコードを引っ掛けたようです。 状況は下の写真の通りです。 ・・・どうです? そろそろ解答(正解ではないかもしれませんが)になりそうなものを書いてみます。 check! 1.誰かがコードをひっかけた →なぜ?→ 引っかかるところにケトルを置くから →なぜ?→ ケトルを置くところがちゃぶ台しかないから 2.誰かがコードをひっかけた →なぜ?→ コードがあるところを人が通れるから →なぜ?→ ちゃぶ台が部屋の真ん中にあるから 3.誰かがコードをひっかけた →なぜ?→ コードをやたら引っ張って使ってる →なぜ?→ コードが短いから こんな感じです。、それぞれ対策ができそうです。 1.他に棚を買う、2.ちゃぶ台を部屋の隅に置く、3.延長コードを買う 原因と事象を間違うと? 上記で原因と事象がごっちゃになっている、という話をしました。 原因が 「電線が切れている」じゃないの? という方がいます。もし「電線が切れている」から始めると・・・ 電線が切れている→なぜ?→コードが外れると思って引っ張った(憶測)→なぜ?→使い方を知らないから→ ホント?ってなる 切れている原因がわからないので、憶測になります。 これでは何のためになぜなぜ分析してるかわかりませんね。 おわりに いかがでしたか?本質だけだと簡単だと思います。 これが製造業の場合、部署やモノがたくさんあったりで、要因が多すぎてややこしくなっているんじゃないかと思います。そんなときは、できるだけ冷静に考えるようにしています。客観的に見ておかしくないか?とか。 厳密にいうと、私も間違っているかもしれませんし、まだまだ道半ばです。また新しい気付きや間違いなどあったら修正したいと思います。 ~オススメ記事~ 大喜利でアイデアを出す力を鍛えましょう! ビジネスマンは大喜利をやれ! ?良いアイデアを出す『頭のひねり方』 機能でモノを見る、ファンクショナルアプローチです。 節約と断捨離は『機能』がカギ!ファンクショナルアプローチ入門 今回の記事、いかがだったでしょうか。周りに『なぜなぜ』言いながら難しそうな顔してる人が居ましたら、シェアをお願いします↓