5~2cmなど)調理する。 なぜ④-2ハンバーグは、返してから5-6分程度焼かれている。(時間は測っていない)。 返してから焼く時間の基準を作って(例6分弱火で焼いたのち、予熱で2分など)調理する。 なぜの検証(なぜ③-1→なぜ②-1→なぜ①を逆から読み返して論旨が飛躍していないか) なぜ③-1→なぜ②-1 ハンバーグが冷たかったからハンバーグの内部が温まりにくかった。 なぜ②-1→なぜ① ハンバーグの内部が温まりにくかったから、ハンバーグの内部温度が十分に上がっていなかった。 まとめると以下の画像のようになります。 なぜ1が内部の温度が十分に上がっていない。 なぜならば 理由は2つあり 1つはハンバーグの内部の温度が温まりにくかった もう1つはハンバーグを熱する力が弱かった。 そこからさらになぜなぜを展開しております。 身近な話題のなぜなぜ分析は研修で役に立ちます。 第一回目のなぜなぜ分析を身近な話題で、第二回目のなぜなぜ分析は実際の現場でと言う流れがいいのではと個人的には思っています。 なぜなぜ分析は勘と経験に頼らない改善方法です。 もれなく要因を把握し、そして、基準を数値化し、再発防止につなげましょう。 くれぐれも再発防止策が「○○○に気をつける」にならないように!! (今回は、生焼けにならないように今度から火加減に気をつける?? ) 最後にこの記事が良かったと思ったら、是非、リンクをお願いいたします。 なぜなぜ分析の小冊子を作りました。 西井がブログに掲載した事例や実際に使っているフォーマットなどが詰まった 19ページの小冊子です。 250円/冊(税抜き) 送料は100円で販売もしております。 ご興味のある方は迅技術経営のメールフォームから お問合せください。 中小企業診断士西井克己が経営している迅技術経営(中小企業診断士4名、社会保険労務士1名)では、現場改善の相談も受けております。毎週土曜日は相談を受け付けております。遠方の方を対象に最近はスカイプで初期相談もしておりますので、お気軽に問い合わせください。 中小企業診断士西井克己 石川県・富山県の製造業の支援実績は、250社以上。 原価改善やラインバランス分析等を得意とする。 最近は、生産現場社員を巻き込んで、現場改善手法を社内に定着させる活動も実施している。 投稿ナビゲーション
2段階(5M/3P)なぜなぜ分析の考え方と手順について解説します。 工場の不良原因の解析は、以下の基本ステップを踏むことにより、確実に対策 2段階(5M/3P)なぜなぜ分析の基本ステップは、品質管理のしくみの運用に 焦点を当て、 不良原因解析と対策手順の王道を目指し、実務ですぐ使える 技法&ツールと して継続して改善研究を行っています。 ★ヒューマンエラーなど不良再発防止を事例で習得するセミナー ★製造業の品質改善事例解説書シリーズ ★無料サービス 1.なぜ発生したのか(5M)? (1)三現主義による事実の調査と因果関係の究明 不良対策で重要なポイントは、現に起こ っている不良を「現場」で「現物」 「現実」を詳細に調べる事が出発点となり、それを怠ると、 とんでもない 方向へ対策を導いてしまいます。 同じ不良が再発するのは、大部分が頭で考えた的外れの原因に対策を行って いる からです。 まず、モノの不良の場合、不良が発生した現場で現物を手に取って調べます。 ① 見える所を見る(表面を見る、拡大して見る、全体を見る等) ② 見えない所を見る(覗いて・透かして・解体して見る等) ③ 比較して見る(良品と並べて見る、引張り・曲げ等) ④ 簡単な方法で測ってみる(物差し、ハカリ、転がす、引っ張る等) ⑤ 発想を書きとめる(後で分らなくならない工夫) 他人の情報をうのみにしてはいけません。 まず、自分で確かめることが重要な第一歩です。 人が関わって発生する作業ミス系の不良が発生した場合もやはり現場で現状 調査を行います。ミスを犯したのは誰か?ではなく、どのような状況下で ミスが発生したかを調べます。 ①突発的な事情で作業中断は無かったか? ②作業環境(明るさ、騒音など)は悪くないか? ③作業のやり難さ(作業姿勢、製品の安定性、工具、治具)はないか? なぜなぜ分析 事例 生焼けハンバーグ | 中小企業の現場改善推進者や生産技術者を育成するために動画を活用しよう. ④作業手順、作業方法に間違いやすい要素はないか? ⑤作業後の確認作業は実施されているか? 少し離れた場所で 作業状況を観察 すると、ヒントが得られることが多く このような見方で、 現場を定期的に巡回チェック することによって、問題を 事前に発見することに繋がります。 次に 周辺情報(時間的・空間的) を集めます。 これも記憶ではなく「記録」(事実)を調べます。 ①対象ロットの特定、②発生傾向の特徴、③不良内容の特定を行ってある程度 要因を絞り込みます。 だいぶ絞り込まれてきたら、より詳細に不良の現物、現場の状況を観察します。 ①現物の5感による観察、②顕微鏡などによる拡大観察、③VTRによる連続観察、 ④x線による可視化観察、⑤化学成分分析など・・・ ●固有の原因を特定する(因果関係) 次に、不良現象を引き起こしている直接の因果関係を明らかにします。 この作業は以下の手順に従います。 1.
こんにちは、人生につまづいたのはなぜかがよくわからない、氷河期の住人です。 おそらく 「なぜなぜ分析」 に行き詰ってここに来られましたか? ・・・わかりますよ、私も最初は全くわからなくて、ひたすらネットで調べてましたから。 さて今回はできるだけわかりやすく「なぜなぜ分析」をやってみようと思いますので、気軽に試してみてください。 だいたいなぜなぜ分析がうまくいかないのは、下のどちらかです。 Point! ①「原因」が原因ではない ② 「真の原因」は会社のやり方や仕組みだということに気が付いていない 私は今から10年前くらいに自動車メーカー出身の上司から教わりまして、そこからは実践で学んできました。その後岡山県の中小企業ばかりですが何社か経験しましたが、まず 知らない人が半数以上 。 岡山県のものづくりは本当に大丈夫か・・?と心配になります。 なおかつ、知っている人でも正しく理解している人は 2~3割 。つまり、ほぼ全員知らないか間違っている計算になります。 そんななぜなぜ分析、まずはどう間違ってしまうのかを見てみましょう。 みんな間違いまくりの「なぜなぜ分析」、その正しい使い方とは? 『なぜなぜ分析』って何? なぜなぜ分析 (なぜなぜぶんせき)とは、ある問題とその問題に対する対策に関して、その問題を引き起こした要因(『なぜ』)を提示し、さらにその要因を引き起こした要因(『なぜ』)を提示することを繰り返すことにより、その問題への対策の効果を検証する手段である。トヨタ生産方式を構成する代表的な手段の一つである。 wikipedia「なぜなぜ分析」より ・・・わかりましたか? そうなんです。これは 単純な分析手法なのに、一言で説明するのが非常に難しい のです。 私なりにできるだけ簡単に説明しますと、 Point! 「起きた問題の原因が、会社のどんな落ち度から起きたかを『原因』に対して『なぜ』を解決するまで繰り返す方法」 ・・・ほら難しいでしょ? 2段階（5M/3P）なぜなぜ分析手法の概要：なぜ発生したのか？なぜ流出したのか？2段階で解析！: 製造業：品質改善の進め方・工場品質管理 基本マニュアル. 要は起きた問題の原因を見つけて、そこから『なぜなぜ』を繰り返します。 example: 足が痛い →なぜ?→ (昨日)運動したから →なぜ?→ 準備運動してないから そうすると会社が業務を進めているシステムのどれか(真の原因)にぶち当たるので、そこを対策するための解析手法なんです。 「原因」って何?要因とは違うの?事象とも違う? なぜなぜ分析をしてて、「ん?なんかおかしくない?」ってなるときに非常に多いのが、「原因」と「要因」と「事象」がごっちゃになっていて、事象や要因でなぜなぜ分析をしている時です。 Point!
複数の要素をまとめない 手順1で課題を具体的に定義しても、複数の原因があげられることがあります。この場合は1つにまとめるのではなく、1つずつ分解してなぜなぜ分析を進めるようにしましょう。 課題:ダイエットのために毎日5km歩いているが、体重が1kgしか減っていない。 なぜ:消費カロリーが少ないから。 課題:ダイエットのために毎日5km歩いているが、体重が1kgしか減っていない。 なぜ:①距離が短いから。②ウォーキングでは消費するカロリー数が少ないから。 3. 因果関係に気を付ける 因果関係が成り立っていなければ、論理構造が崩れ、根本原因にたどり着くことはできません。課題と原因の因果関係が成り立つか意識して分析しましょう。ここでは、現職であるWebマーケティングでの事例を使って解説します。 課題:サイト経由の問い合わせが少ない。 なぜ:SNS運用を上手くできていないから。 因果関係が成り立っているように見えますが、実は論理が飛躍しています。因果関係があるかどうかは、原因→課題の順に文章をつなげてみると判断がつきやすくなります。 「SNS運用を上手くできていないから、サイト経由の問い合わせが少ない。」 上記のように書き換えると、論理が飛躍していることに気がつきます。 それでは、良い例をみてみましょう。 課題:サイト経由の問い合わせが少ない。 なぜ1:サイトへのアクセス数が少なすぎるから。 なぜ2:集客する方法が広告に依存しすぎているから。 なぜ3:知識が乏しく、SNSなど広告以外の方法を上手く運用できていないから。 悪い例と比較すると、より論理的な分析になっています。 4. 人ではなく仕組みに注目する 1. で取り上げた事例を使って解説します。 上記の場合、「申し訳ございません、疲れが取れるよう早めに就寝します。」などの返答で終わってしまいかねません。これでは再発防止には繋がらず、組織として何も成長しません。このような事態を防ぐためには、仕組みに注目することが重要です。 課題:商品の品質にばらつきが生じ、規格外のものを生産してしまった。 なぜ1:作業の内容に個人差があったから。 なぜ2:作業手順書に曖昧な記載が多かったから。 なぜ3:作業手順書発行時の承認ルールが不明確だったから。 解決策:作業手順書発行時の承認ルールをリスト化し、曖昧な記載の手順書は発行できない仕組みを作る。 手順3.
の5Mで成り立っているといったところでしょうか? おあとがよろしいようで。 品質管理について、もっとロジカルに研究しているサイトがありますので、ご興味ある方は訪れてみてください(これも製造業寄りですが)。 客観説TQM研究所さんによる「TQM 総合品質管理」というサイトで、10年以上前から読みまくって勉強に使っていました。 なぜなぜ分析 RCA事例 トヨタは誤り- 客観説TQM FMEAに関しては こちら おわり あわせて読んでほしい なぜなぜ分析をさらに深く 筆者執筆 noteの 紹介 ① 『新入社員でも本質が分かる!頼りになる製造業の品質保証部の在り方』 当ブログの要点をまとめ、新たに解説を加えた1冊。 新入社員でも品質保証の仕事の本質をつかみやすくなり、役割を明確にできます。 役割が明確になれば、主体的に動ける人材になれる! ※ スタバのコーヒー一杯分の価格 です 【読者の感想】 興味深く拝読させて頂きました。 とてもわかりやすくまとめられており、品質保証のそもそも論から整理したいと考えている我々には、まさにピッタリの内容だと感じました。 食品メーカー 品質保証部門長さま 品質保証部門の方はもちろん、組織の品質意識を上げたい方が「どう考え、どう動くべきか」を導く1冊ですので、 無料部分 だけでも見てみてください。 ②【おすすめ品質教育手法】新入社員からベテラン使える「FMEA思考訓練」 筆者が実践してきた、新入社員~ベテランまで品質意識向上が図れる教育方法を解説します。 リスクを数値化する行為から多くの学びがある! ※ からあげくん1つより安い です
ムスタファ・ケマル・アタテュルク (1881年 - 1938年)はトルコ共和国の初代大統領。現ギリシャのテッサロニキ生まれ。オスマン帝国の軍人だったが第一次世界大戦後トルコ革命の指導者となり、トルコ共和国を建国。トルコの近代化改革を推進した。 帰せられるもの [ 編集] 祖国に 平和 、世界に平和。 "Yurtta sulh, cihanda sulh. " 一般に「内に平和、外に平和」と訳され、トルコ共和国の外交政策のスローガンになっている。 主権 は無条件に国民のものである。 "Egemenlik kayıtsız ve şartsız milletindir. " トルコ共和国憲法にも取り入れられた文言。 自由 と 独立 は我が特質である。 "Özgürlük ve bağımsızlık benim karakterimdir. 【無責任】自分のことしか考えない上司3つの特徴！とキッチリ仕事させる4の秘策 | 仕事やめたいサラリーマンが、これから選べる人生の選択肢は？. " トルコの 子供 が先祖をよく知れば、より大きな仕事を為すために力を自分たちの中に見出すであろう。 "Türk çocuğu ecdadını tanıdıkça daha büyük işler yapmak için kendinde kuvvet bulacaktır. " 国民国家創出における民族主義的歴史教育の重要性を説く。 ああ勇敢なるトルコ 女性 よ、あなたは 大地 に這いつくばるのではなく、肩の上に広がる 大空 へと昇りゆくにふさわしい。 "Ey kahraman Türk kadını, sen yerde sürünmeye değil, omuzlar üzerinde göklere yükselmeye layıksın. " トルコの本来の主人は、実に生産者である農民である。従って、すべての人よりも繁栄と幸福、富にふさわしい者は農民である。このために、トルコ大国民議会の経済政策はこの基本的目標を達成することを目的として追及する。 "Türkiye'nin asıl sahibi ve efendisi, gerçek üretici olan köylüdür. O halde, herkesten daha çok refah, saadet ve servete müstahak ve layık olan köylüdür. Onun için, Türkiye Büyük Millet Meclisi'nin iktisadi siyaseti bu aslî gayeye erişmek maksadını güder. "
」と声をかけてあげると、感謝されるかもしれません。 常に「忙しい」と感じている人と、さまざまな業務を抱えつつも余裕を持っている人の違いを理解し、効率よく働きましょう。 こちらも注目: 「シングルタスク」で生産性を向上? 忙しさを感じる要因の1つに「常に複数のタスクを考えている」ことがあげられます。そんな方におすすめなのが「シングルタスク」。 同時に複数の業務をこなすのではなく、1つの業務に集中して順に作業を進める方が結果として、生産性を高めることができると言われています。このような1つの業務に集中して作業を進めることをシングルタスクと言います。 以下の記事で、そんなシングルタスクについて紹介しています。こちらも参考にしてください。 あわせて読みたい: マルチタスク疲れ。シングルタスクで生産性を高める4つのコツ 「シングルタスク」の考え方を生活に取り入れてみては? ※本記事は掲載時点の情報であり、最新のものとは異なる場合があります。予めご了承ください。
上司という立場に立ってから、「使えない部下」にイライラしたことがある人は少なくないでしょう。使えない部下の特徴や、改善させる指導方法を解説します。 4つの特徴別|使えない部下へのイライラを抑える方法 使えない部下によくある4つの特徴別に、そのイライラを抑える方法を紹介します。実際に指導する立場に立ったことがある人に聞いた、イライラ対処法のヒアリング内容もあわせて紹介します。 1. 仕事に対してやる気がない 使えない部下の特徴の一つとして、 仕事に対してやる気がない こ とが挙げられます。例えば「質問してこない」「話をきちんと聞かない」といった勤務態度に表れることが多いでしょう。 しかし、 上司側の対応によってやる気をなくしている可能性も あります。新人・部下だからといって、誰にでもできる簡単な作業ばかり頼んでいると 「能力を過小評価されているのでは?」 と本人が勘違いし、モチベーションが下がっていることも考えられます。 イライラを抑える対処法:部下の立場に立ってみる イライラを抑えるためには、なぜその仕事に対してやる気を出せないのか、 部下の立場になって考える 時間を作りましょう。 部下の普段の言動を振り返ったり、会話して部下の意見に耳を傾けたりするのがおすすめです。その上で、 仕事に対する考え方や進め方の違いを認められるようになる と、イライラが収まりやすくなります。 実際に部下を持った経験のある社員にアンケートをとったところ、下記のような対処をしていたようです。 <体験談> やる気にさせてあげられないのは自分の力不足と思うようにして、なんとかしてイライラを抑えた。(部下を持つ先輩社員) ただただ感情を抑え込んで、淡々と仕事を任せるようにした。(管理職) 2. 報連相ができない 報連相ができない のも、使えない部下の特徴です。 部下が仕事の進捗を報告しないと、次の仕事を頼むことができず、 無駄な時間が発生 してしまいます。または、部下が仕事のことでわからないことがあっても相談せずにいた場合、期日ギリギリになって リカバリー業務が発生 するということも。 このように、報連相がないと自分の業務に支障をきたしてしまうため、思わずイライラしてしまいます。 しかし、上司が忙しくしていたり、イライラしていたりするのを見ると、部下は余計に声をかけづらく、 報連相するべきタイミングがわからなくなるという悪循環に陥ってしまう のも事実です。 イライラを抑える対処法:自ら声をかける 自分から部下に声をかけて報連相を促す ようにしましょう。自分も新人の時は、今ほどスムーズに報連相ができなかったはずです。 自分の時はどうだったのか考えるようにすると、 報連相が苦手な部下の気持ちに寄り添う ことができます。 〈体験談〉 そもそも報連相できないことを前提にして仕事するようにした。(部下を持つ先輩社員) 時間を置いて冷静になるために、部下の指導方法を解説している本を読んだ。(管理職) 3.